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HDPE瓶装钙奶饮料酸败案例

放大字体 缩小字体 发布日期:2019-07-14 12:51:57 来源:互联网
产品:钙奶饮料

背景

钙奶饮料属于调配型含乳饮料,主要由水、牛奶或奶粉、甜味剂、酸味剂、食用香精、乳化稳定剂、络合剂等原料经适当的加工工艺调制而成,是当前市售各类乳饮料中深受消费者,尤其是儿童喜爱的品种之一。因此,乳饮料适宜作为营养强化的载体,比较有代表性的是AD钙奶和铁锌钙果奶等。

本案例涉及的企业采用GMP标准设置车间(辅助车间采用三十万级,配料车间、灌装车间采用十万级标准);生产过程采用HACCP体系适时监控;整体运行ISO9000管理,在较强生产控制能力之下,形成了良好的生产环境与管理环境。

本案例涉及的产品为钙奶饮料,其工艺流程为:

见图1.1。

图1.1  钙奶饮料的工艺流程

 

质量事件:

客服中心反应西南某市场**ml钙奶饮料出现酸败,瓶体无变形、挤压、破损现象,瓶口封口处有明显铝箔热封皱褶现象,瓶口切口处有高低不齐现象;瓶中有结块现象;开瓶后,有酸化异味。

调查分析:

1.以质监部牵头及时成立事件调查组;

2.及时联系问题产品所在市场的市场监管人员就产品问题症状、产品批次、同类产品是否存在类似问题等相关情况进行调查;

3.追查同批次产品的其它市场情况;

4.就市场情况,展开内部调查,开总结与处理会议,并汇报给上级部门。

对于问题产品的个体进行观察,发现其投诉产品存在酸败,瓶中有结块现象,打开后酸化,有异味等情况。

根据分析,酸败原因主要是因为微生物繁殖引起变味,同时伴随出现蛋白变性凝固现象等,特别是奶饮料类制品,营养物质特别丰富,给微生物繁殖提供了有利条件,其可能的原因如下:

1.辅料的细菌总数过高;

2.罐装过程,操作不当,导致过程二次污染,导致微生物增多;

3.能力是否正常、有效,是否达到灭菌要求;

4.过程是否对产品包装造成损伤,给微生物进入创造了条件;

5.过程的温湿度是否合理;

6.过程,供应商仓储过程等等是否造成产品损伤,温湿度等等是否合理等。

根据酸败现象对该批产品进行对比分析,主要从以下几个方面入手:

1.查明该批号产品,以及临近该批号产品的所有走向,以及销售点中所有出现酸败个体特征与总数,酸败率≤0.1%0。并抽样送检,检验结果为酸度值、微生物值均超过公司内控标准;

2.根据批号追溯生产过程:从人、机、料、法、环查看生产记录是否正常,是否处于受控状态(销售点库存、经销商库存、运输过程、生产因素、原料因素等相关数据)。重点针对问题产品批号及其附近批号(其附近批号依据公司的原料供应量、生产能力、质量统计、管理体制等确定);

3.奶液有明显发酸,瓶底部有沉淀。接合结合市场反应的情况,确定是否有必要进入理化或是微生物分析,通常主要进行微生物分析,分析细菌类型与根据微生物的繁殖规律,寻找更加具体的原因;

以上分析的鱼翅分析简图来表示,见图1.2。

图1.2   HDPE瓶装钙奶饮料酸败鱼翅分析简图

根据该项批产品的酸败数量,及其综合批号追溯的相关数据,确定酸败原因。

具体分析如下:

该问题的产生是系统性问题,比如前工艺段出现瓶体不良时,必会造成后工艺段的灌装不良,同时会增大后段控制的风险;主要为瓶子质量不稳定,导致灌装封口不良,及其后续的杀菌,检漏不及时导致的系统问题,具体如下:

1.制瓶质量不稳定,造成后续封口不好:

(1)机械师不及时跟踪机械动作情况(设备气压值,温度值,进出料速率,时间等);

(2)制瓶工段质检人员未及时发现问题产品;

(3)机械运作单位时间较长,出现不稳定;

(4)加料人员加料不平衡,导致出料不一致;

2.灌装工段:

(1)铝泊局部厚薄不一致;

(2)操作工对灌装后果跟踪不全面;

(3)质量跟踪人员未及时发现问题;

3.杀菌后段;

(1)灯检人员未及时发现问题;

(2)质量跟踪人员未及时发现问题;

整改措施:

借此次事件,对车间进行全面的增检修,并总结经验,加强相关控制点的监控。

1.制瓶工段

a)制瓶原料是否合格,是否能正常的融浆;

b)制瓶过程(融浆料,融浆出料时间,出料量)的温度,气压,成型时间等等是否控制;

c)瓶身结构是否合格,根据分切分段实验测量,不引起罐装挤压变形;

d)切口是否平整,与瓶肩的距离是否一致,合格,不引起罐装封口不良好;

e)质检人员是否定时检测,发现问题时,是否对不合格品进行正常处理,不流入下一流程。

2.灌装工段

f)确认原因,是机器问题还包装材料问题;

g)根据情况配专职质检人员与配额机修人员进行维护。

3.灭菌工段

h)加强员工培训;

i)同时还有一系统相应的内部控制方法,比如发动员工的能力,充分发现问题,及时解决问题;

j)结果处理直接交付给客户组。

4、建立质量预警机制

质量处理:

及时回馈客户,处理好客户投诉;

发布质量预警通知;

确认责任车间,并由责任车间形成QC小组,进行针对相关问题进行质量分析与落实整改措施;

对工艺监控采取纠偏措施并适时验证。

工作体会:

1.严格工艺要求进行相关操作与控制;

2.完整的记录是追查问题的第一资料;

3.定期对工艺的有效性进行全面的检测与验证;

4.追查问题时应查明该批号产品,及其临近该批号产品的所有走向,并抽样送检.

    5.总结产品质量追溯的方法与步骤,产品的质量追述,记录与批号是至关重要的,这就需要生产批号的合理设计,可包括生产日期,生产原料批次,生产班次,预销地点等等;生产过程的严格控制,记录完整,各部门的相互配合,等等.建立有效的产品召回制度,对问题产品能进行有效召回等等。

编辑:foodnews

 

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